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目前在机加工行业中，大部分切削加工以切削液湿加工为主，主要利用切削液来实现冷却、润滑、排屑、清洗、防锈等功能。但是切消液的供给、保养、处理以及切削液设备的折旧等费用约要占到工件制造成本的14%到17%，而且切削液的大量使用，会造成环境污染、破坏生态平衡，同时，切削液受热挥发易形成烟雾和产生异味，特别是极压添加剂所含有的硫、磷、氯等化学元素在切削过程中形成的物质会引发多种疾病，危害工人健康。如今废料、废水废气、工人的健康与安全方面的问题被越来越多的得到gz，越来越多的企业开始使用微量润滑切削技术以提高工艺、保护环境、提升公司形象。
微量润滑切削技术又称准干式切削，是将压缩空气与极微量润滑液混合后雾化，形成微米级的油雾小颗粒喷射到加工区，在切削过程中，润滑油的消耗量在10到50ML/H，对刀具和工件之间的加工部位进行有效的润滑，和传统切削液润滑相比，微量润滑切削具有以下优点：
1、采用分解性高的植物润滑油，加工后刀具、工件、切屑仍然保持干燥，不需要废液处理，对人体无危害，对环境友好。
2、节约资源，供给的油为全损耗，约为10到50ML/H，为传统湿式加工方法用量的千分之一左右。
3、减小“刀具-工件”、“刀具-切屑”的摩擦，抑制温升，防止粘结，可以有效的延长刀具寿命，提高加工表面质量。
4、装置体积小，易于安装，不占空间。