磨削
磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时,磨削速度高发热量大,磨削温度可高达800~1000℃,甚至更高,容易引起工件表面ss和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形,砂轮磨损钝化,磨粒脱落,而且磨屑和砂轮粉末易飞溅,落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度,加工韧性和塑性材料时,磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上,会使砂轮失去磨削能力,因此,为了降低磨削温度,冲洗掉磨屑和砂轮末,提高磨削比和工件表面质量,必须采用冷却性能和清洗性能良好、并有一定润滑性能和防锈性能的切削液。
普通磨削:可采用防锈乳化液或苏打水及合成切削液,简单配方如下。
2%防锈乳化液,0.5%亚硝酸纳,0.2%碳酸纳,97.3%水;
0.8%亚硝酸纳,0.3%碳酸纳,0.5%甘油,98.6%水;
直接用3%~4%的防锈乳化液或化学合成液。
对于精度要求和精密磨削,可使用H-1精磨液可明显提高工件加工精度和磨削效率,使用浓度为4%~5%。
高速磨削:通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度增加时,磨削温度显著升高。从试验测定,砂轮线速度为60m/s时的磨削温度(工作平均温度)比30m/s高约50%~70%;砂轮线速度为80m/s时,磨削温度比60m/s时又高15%~20%。砂轮线速度提高后,单位时间内参加磨削的磨粒数增加,摩擦作用加剧,消耗能量也增大,使工件表层温度升高,增加表面发生ss和形成裂纹的可能性,这就需要用具有{gx}冷却性能的冷却液来解决,所以在高速磨削时,不能使用普通的切削液,而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液,才能满足线速度60m/s的高速磨削工艺要求。
强力磨削:这是一种先进的{gx}磨削工艺,例如功入式高速强力磨削时,线速度为60m/s的砂轮以每分钟3.5~6m