减速机的发展历程
20世纪70-80年,世界上减速器技术有了很大的发展,且与新技术革命的发展紧密结合。通用减速机的发展趋势如下:
① 高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿,承载能力提高4倍以上,体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。
②积木式组合设计。基本参数采用优先数,尺寸规格整齐,零件通用性和互换性强,系列容易扩充和花样翻新,利于组织批量生产和降低成本。
蜗轮蜗杆传动具有以下特点:
1.传动比大,且准确。通常称蜗杆的螺旋线数为螺杆的头数,若蜗杆头数为z1,蜗轮齿数为z2,则蜗杆传动的传动比为
i=z2/z1
通常蜗轮蜗杆传动中蜗杆头数很少(z1=1~4),蜗轮齿数很多(z2=30~80),所以蜗杆传动可获得很大的传动比而使机构比较紧凑。单级蜗杆传动的传动比 i≤100~300;传递动力时常用 i=5~83。
2.传动平稳、无噪声。因蜗杆与蜗轮齿的啮合是连续的,同时啮合的齿对较多。
3.当蜗杆的螺旋升角小于啮合面的当量摩擦角时,可以实现自锁。
4.传动效率比较低。当z1=1时,效率h=0.7~0.75;z1=2时,h=0.75~0.82;z1=3~4时,h=0.82~0.92。具有自锁时,h=0.4~0.45。
5.因蜗轮蜗杆啮合处有较大的滑动速度,会产生较严重的摩擦磨损,引起发热,使润滑情况恶化,所以蜗轮一般常用青铜等贵重金属制造。
国内减速器现状国内的减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主,但普遍存在着功率与重量比小,或者传动比大而机械效率过低的问题。另外,材料品质和工艺水平上还有许多弱点,特别是大型的减速器问题更突出,使用寿命不长。国内使用的大型减速器(500kw以上),多从国外(如丹麦、德国等)进口,花去不少的外汇。60年开始生产的少齿差传动、摆线针轮减速、谐波传动等减速器具有传动比大,体积小、机械效率高等优点。但受其传动的理论的限制,不能传递过大的功率,功率一般都要小于40kw。